精益生產培訓心得體會范文
當我們積累了新的體會時，應該馬上記錄下來，寫一篇心得體會，這樣能夠讓人頭腦更加清醒，目標更加明確。相信許多人會覺得心得體會很難寫吧，以下是小編整理的精益生產培訓心得體會范文，歡迎閱讀與收藏。
精益生產培訓心得體會范文1
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳群學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的`持久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產培訓心得體會范文2
近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。
精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的`"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。
精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產？因為我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。
精益生產培訓心得體會范文3
20xx年2月16日— 19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業精益生產管理的基本經營理念。上個世紀七十年代，爆發一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機，日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量，豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
一、精益生產概述
Just in time（準時制生產，簡稱JIT），起源于日本，管理學上稱為“精益生產”。JIT，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
任何一個企業，追求利潤是企業生存的根本。在我的概念中，所謂精益生產應該是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產品生產過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產的一系列理念融入企業每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產切實變成了一種企業文化。
我國現在的生產企業已經由原來的追求產量的時代轉變到了追求質量的時代，這個時代也即將過去，部分行業已經進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業也是如此。隨著水泥市場競爭的越發激烈，越來越多的水泥企業無法依靠提高售價增加利潤，只能轉向降低成本增加利潤。而成本則主要體現在生產制造成本，所包括的內容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業推行精益生產管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產方式。
二、轉變生產管理思維方式
精益生產是一種理念，一種管理思想，一種企業文化。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略高度，從上而下的開展精益生產，才能充分發揮出精益生產的強大生命力。這首先就要求我們企業的領導層高度重視，積極轉變生產管理思維方式。學習精益生產，要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上重塑對事物的看法，在工作中就要培養“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒有增值”的習慣。精益生產就是通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
精益生產也是一種長期性的、永久性的生產管理模式，精益生產對企業所帶來的效益也是持之以恒的結果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結果。實施精益生產要避免出現信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區。同時，精益生產也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業90%的問題都出自于生產一線，所以基層員工是精益生產得以順利開展的最大基石。
三、改善生產流程、減少各種浪費
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了JIT生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
2、等待時間的浪費，是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調等諸多因素。
3、物料運輸的浪費，是指企業內部生產設備不合理的布局、不合理的'物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運，因而產生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業內部由于采購、生產的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創造力的浪費，是指企業生產過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發揮這些員工的智慧，不充分發掘他們的潛力，那企業將面臨巨大的損失。所以精益生產更要發揮一線員工的智慧和創造力。
通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5S管理，減少浪費，為精益生產打好基礎
制造成本損失最明顯的體現便是“浪費現象”。比如：生產過剩、計劃外停機、設備故障等等。這些浪費現象直接或間接地增加了采購成本、物流成本等相關的制造成本。“浪費現象”產生的同時也掩蓋了大量的問題，如員工素質薄弱、成本節約意識淡薄、操作技能水平低、廢舊利用低、生產工藝參數不完善、
生產不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產、又想達到各車間各工序均衡協調生產。但是有時由于自己對產能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產浪費現象在公司始終不斷。
豐田公司的5S管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通常“5S”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。
通過“5S”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境、一個安全的作業場所、一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神、提高員工的素質、提高企業的整體戰斗力、核心競爭力，可以穩定產品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費 、場所的浪費 、人員的浪費、品質的不良、產品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現象和浪費現象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5S”管理、對現場進行整理、整頓、清掃，這類現象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現場管理應該為生產服務，現場管理應該是生產管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
精益生產培訓心得體會范文4
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的'工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。
看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。
精益生產培訓心得體會范文5
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……
以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的'空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1. 品質確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。
3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！
趙建新
20xx.07.24
精益生產培訓心得體會范文6
十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產管理的理論知識，更多的還是健峰的企業文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結合中鋼天源釹鐵硼廠現階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領導多多指導。
問題一：如何縮短生產周期？
整個生產周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產時間和運輸時間。而我們往往看重生產時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉交給生產科前，經過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產交期緊張，容易造成產品的質量失控、生產成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰速決。
2、優化訂單評審。
通常我們訂單評審經過銷售員、銷售內勤、經營副廠長、廠長、技術科、生產科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
（1）取消技術科的評審，因為對外報價已經進行了評審。
（2）優化流程。
訂單評審的本質是確定價格和交期，流程可優化為：定價（經營副廠長或廠長）——定交期（生產科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產科，生產科可提前進行確認庫存現有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產科則正式安排生產。
二、縮短供料時間：
1、尋求質量穩定的原材料供應商，避免原材料質量不合格導致配方性能異常而耽誤生產。
2、根據產量、用量、生產周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產時間：
1、改善瓶頸工程。
（1）當鍍鎳和鍍環氧的產品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現階段外委電鍍的周期長，且質量不受控。目前，已經開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環氧的生產線。
（2）當產量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產效率。
年前已經進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高。現階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產品流入下道工序，導致最終合格產品數量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產不合格時，及時處理。若可進行產品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產過剩。同時，針對所出現的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循環水拖地，因為循環水流量大，使用后仍需對循環水池補水而造成浪費。
（3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的'重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關系？燒結何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時提前關閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范？何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環水泵？何時保留一組循環水泵？何時開啟和關閉水冷風機？
種種問題，急需制定相應的規范，從而降低成本。目前，這一規范正在起草過程。
4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發現問題將對責任人進行相應的處罰。
二、徹底排除生產過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現有量。
（2）以產品的正常合格率為標準安排生產量。
（3）返修產品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產品性能合格才能領料進行磨加工等等。
（1）制定合理的生產計劃。
（2）生產任務單提前下達。
（3）加強生產管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
（1）倒角問題： 什么產品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續人工倒角。
（2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
（1）成型車間區域改善。
通過變更真空包裝區域，縮短搬運距離（見下圖）。
（2）周轉料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉，采用現有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產品的質量要求和精度要求（保質量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產管理者必須以下幾點：
（1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
（2）現場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現場，才能在第一時間發現問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產品的品質變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產周期延長導致產品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產品。
如何避免和減少返修？
第一，生產過程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過程質量控制要落實。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產培訓心得體會范文7
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的`前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
技術部
許秀明
20xx.7.18
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